<thead id="kym1w"></thead> 熱源選型是烘干項目的一個關鍵環(huán)節(jié)：沸騰爐由于比層燃式手燒爐和噴燃式煤粉爐等爐型的煤耗少、熱效率高而被煤泥烘干機廠家普遍使用。但這些爐型都有一個共同的弱點，即：使用壽命不長，一般沸騰爐僅能在 1.5~2 年左右的正常生產(chǎn)即需停爐維修或更換爐襯。因此對烘干系統(tǒng)的生產(chǎn)連續(xù)性和運轉率都產(chǎn)生影響。分析其原因，主要在于沸騰爐的某些結構不合理，耐火材料的選擇、砌筑方法以及操作失當。在這里煤泥烘干機專家鄭州鼎力為大家分析做相關分析：
1 沸騰爐使用壽命短的原因分析
1.1 爐體結構存在的不足
沸騰爐的爐墻結構多為內(nèi)、外二層。內(nèi)層堆砌厚度一般為 380 ～ 640mm 。在兩層之間留有夾層裝填保溫材料以求保溫。爐頂為磚結構成 90 ℃直角，內(nèi)、外層只有部分磚體嚙合，拱頂?shù)膽θ考杏诠敖遣课弧Ｓ捎跈n火墻較為單薄，這就使得墻體載荷過于集中，熱膨脹也不均勻。從結構力學和熱力學兩方面都極易產(chǎn)生拱基移位、墻體開裂甚至掉磚、塌損等現(xiàn)象。這種現(xiàn)象當爐頂直角部位形成渦流，墻體局部溫度驟增而產(chǎn)生結渣，或者煅燒溫度超過墻體承受能力時，其破壞作用更為明顯，只能停爐檢修。這是影響沸騰爐使用壽命的根本原因。
1.2 耐火材料選擇和砌筑方法不當
對沸騰爐耐火材料的選擇，目前大部分烘干廠家往往認識不足，多選用普通粘土質(zhì)耐火磚作內(nèi)墻。這種磚屬硅酸鋁質(zhì)材料， A 2 O 3 含量在 35% 左右。一方面，其耐火度不高，一般低于 1350 ℃。沸騰爐的正常燃燒溫度雖然僅為 900 ～ 1100 ℃，但在異常情況下的溫度最高可達 1400 ℃以上，而這種異常情況由于受上述結構的制約又不可避免。因此，粘土磚容易在超限溫度下發(fā)生軟化產(chǎn)生收縮或膨脹變形而導致爐體破損；另一方面，燃料中產(chǎn)生的堿性氧化物可使硅酸鋁質(zhì)材料在高溫下與灰渣反應生成低熔點物質(zhì)，增加了對磚體的粘附性，加劇了結渣的形成和對墻體的化學侵蝕，使其強度、耐沖擊力降低而致使用壽命縮短。
由于沸騰爐的爐體為多邊、多角，側墻呈大斜面幾何形狀，故支承點較多，支承面比較復雜。因此，除耐火材料的選擇外，還要求砌筑方法得當。主要是： 1. 兩墻之間的夾層應充填密實，且具有保溫和支承斜墻的雙重作用； 2. 磚體的砌筑灰縫應＜ 1 ～ 2mm ，以防止耐火泥受熱收縮產(chǎn)生的張力破壞； 3. 應有足夠的烘爐期和烘爐效果。但實際生產(chǎn)中許多廠并非如此，在砌筑方法上往往帶有隨意性，難以從力學上滿足多邊、多角、大斜面的結構特點。這也是加速爐體損壞的另一原因。
1.3 結渣處理不當與下料管更換頻繁
沸騰爐在燃燒過程產(chǎn)生結渣的現(xiàn)象不可避免。但處理結渣的方法不當，也是導致爐體壽命縮短的原因之一。一些廠通常都使用長鐵釬、鐵鉤等工具來搗散、清除渣塊，也不可避免地會對耐火磚表層造成損傷；而烘干機下料管的頻繁更換則對爐體的拱頂多有損壞。許多廠目前使用普通鑄鐵管或一般鋼板焊接的下料管，所能承受的溫度都＜ 800 ℃，在 900~1100 ℃的正常工作溫度下僅能維持 2 ～ 4 個月便不得不更換，頻繁更換必然對拱頂造成破壞。
上述三個方面，前者屬于結構的先天不足，后幾者則為選材和操作不當。對此，在節(jié)煤型高溫沸騰爐的研制中注重了爐體結構的改善，在應用中不斷完善材料選擇及其操作工藝。
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